Для переработки термопластов во вторичные изделия необходимо высокопроизводительное технологическое оборудование. Принцип его работы базируется на свойстве материала, которое заключается в обратимом переходе в вязкотекучее состояние.

Самыми распространенными способами переработки полимеров в наше время являются:

  • экструзия;
  • литье под давлением;
  • спекание;
  • вакуумформирование;
  • пневмоформирование;
  • обработка резанием.


Литье под давлением
осуществляется за счет нагревания обрабатываемого сырья до вязкотекучего состояния в цилиндре литьевой машины. Далее полученное вещество перемещается в литьевую форму под большим давлением. Гранулы полимерного материала подаются в обогреваемый цилиндр, где нагреваются до состояния текучести, после чего выталкиваются в оформляющую полость литьевой машины. Такая модификация полимерных изделий пригодна для получения продукции массой до 10 кг, которая может использоваться в бытовых и конструкционных нуждах.

Экструзия (выдавливание)
– это непрерывный процесс, характеризующийся высокой производительностью. Одно и то же оборудование пригодно для получения различных по форме изделий. Для технической реализации данной операции необходимы специальные червячные машины – экструдеры. С их помощью можно получить пленки, трубы, листы, различные профили, а также изоляцию электрических проводов и кабелей.

Пневматическое и вакуумное формирование необходимо для производства изделий пространственной формы из листовых материалов. Суть метода состоит в следующем. Сначала лист полимера нагревается до высокоэластического состояния, а затем его обрабатывают сжатым воздухом или вакуумом. С помощью такого подхода можно получить изделия сложной конфигурации и больших геометрических размеров. Хорошим примером служат корпуса радио- и телеаппаратуры, корпуса лодок, детали автомобилей и т.п.

Спекание
используется преимущественно для переработки полимеров, которые характеризуются высокой температурой плавления и большой вязкостью расплава. Кратко технологию спекания можно представить в виде следующей последовательности: смешивание компонентов-холодное формирование смеси под давлением-спекание изделий-охлаждение. Для спекания необходимо, чтобы рабочая температура процесса превышала температуру плавления базового полимера.

В некоторых случаях экономически оправданным способом обработки полимеров является резание. В качестве исходного сырья при этом выступают трубы, листы и профили различного сечения.