Полиэтилентерефталат (ПЭТФ) принадлежит к семейству термопластиков, а конкретно – к полиэфирам. Также известен под названиями «лавсан», «полиэтиленгликольтерефта лат», «майлар» и др.

Как утверждает статистика, мировое производство ПЭТФ, например, в 2005 году составляло 36 млн. тонн. В свою очередь, ежегодный рост потребления данного продукта в период с 2005-го по 2010-й год был равен 11%.

Впервые основательные исследования ПЭТФ были проведены на территории Великобритании в 1935 году. Немного позже Уинфилд и Диксон подали заявку на патент по синтезу волокнообразующего ПЭТФ. В СССР материал был впервые синтезирован в 1949 году.

Полиэтилентерефталат имеет плотность около 1,4 г/см3 и температуру разложения, равную 350ºС. При нормальных условиях не растворяется в воде и органических растворителях.

ПЭТФ применяется с целью производства различных пластиковых емкостей, в основном пластиковых бутылок. Реже материал используется для переработки пленки, волокна, а также литья в различные изделия. Полиэтилентерефталат также нашел применение в таких отраслях, как машиностроение, химическая промышленность, пищевая промышленность, транспорт, медицина и приборостроение.

Тара из ПЭТФ имеет существенный недостаток, который выражается в низких барьерных свойствах. Она не задерживает ультрафиолет и кислород, поступающий снаружи, и не препятствует проникновению углекислоты из емкости. Это ухудшает качество и сокращает потенциальный срок хранения продукта.

На сегодняшний день в достаточно мере отработаны две основные группы переработки ПЭТФ: физико-химическая и механическая. Механический подход предусматривает измельчение некондиционных лент, литьевых отходов, частично вытянутых или не вытянутых волокон. Он позволяет получать материалы в виде порошка и крошки и использовать их для последующего литья под давлением. Интересно, что измельчение почти никак не изменяет физико-химические свойства полимера.

Среди физико-химических методов переработки необходимо выделить:

  • деструкцию с целью получения олигомеров и мономеров;
  • повторное плавление с целью получения агломерата и гранулята;
  • переосаждение из растворов с получением порошков для нанесения покрытий и получения композиционных материалов;
  • химическую модификацию, позволяющую получить материалы с принципиально новыми свойствами.